原（yuán）來采用的填（tián）料密封反應釜，反應後卸壓放掉氫氣，用高溫多級泵輸送至反應器。該（gāi）工（gōng）藝流程，存在以下幾個問題：
1、填料密封反應釜密封效果不好，易泄（xiè）漏，不但造成苯（běn）胺等蒸汽泄漏，浪費原材（cái）料，而且易燃易爆氣體泄漏危及（jí）安全生產.
2、由於製備反應結束後溫度仍大於（yú）260℃，而高溫多級泵許用溫度範圍要（yào）求小於180℃，所以（yǐ）必須降溫至180℃，才能啟動泵輸送，這樣，不（bú）但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻物（wù）料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產時間約2小時左右。
3、冷卻後在高溫多級泵輸送過（guò）程（chéng）中（zhōng），由於（yú）物料中存在鋁粉多，原采（cǎi）用反（fǎn）應釜底部出（chū）料（liào），所以經（jīng）常容（róng）易堵塞底閥，經常反衝、拆清閥門，即影響生產又容易損傷多（duō）級泵葉輪及機械（xiè）密封。
由於是（shì）間斷輸送物料（liào），容易造成機械密封泄漏、影響（xiǎng）生產、造成環境汙染（rǎn），維修（xiū）工工作量相當大，平均一星（xīng）期檢（jiǎn）修一次，特別是經常發生中班、零點班維修工加班加點，才能維持生產，維修工作環（huán）境惡劣，氣味撲鼻（bí），造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高。
4、輸送至（zhì）反應釜後，由於介質（zhì）溫度從（cóng）260℃已降至180℃，在（zài）反應釜中，又要用導熱油加溫至260℃以（yǐ）上才能反應，每釜（fǔ）需多供熱量10萬大卡。
5、由於原（yuán）工藝從製備釜（fǔ）出料，部分（fèn）未反應鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所（suǒ）以在進泵前（qián）增加了進料過濾器，平均每月需清洗一（yī）次過濾器。